Трубопроводы предназначены для транспортировки сжатого воздуха, воды, пара, различных газов и жидкостей. Для быстрого определения содержания трубопроводов, а следовательно и соблюдения работниками соответствующих требований безопасности при приближении к ним, установлено десять групп веществ и соответствующее отличительная окраска трубопроводов, которыми они транспортируются: первая - вода (зеленый), вторая - пара (красный), третья - воздуха (синий), четвертая и пятая - горючие и негорючие газы, включая сжиженные (желтый), шестая - кислоты (оранжевый), седьмая - щелочи (фиолетовый), восьмая и девятая - горючие и негорючие жидкости (коричневый), нулевая - другие вещества (серый).Отличительная окраска трубопроводов проводится по всей их длине или на отдельных участках, в зависимости от местоположения, освещенности, размеров и т.д..Для того чтобы выделить вид опасности, на трубопроводы наносят сигнальные цветные кольца: красные - для легковоспламеняющихся, взрыво-и огнеопасных веществ; желтые - для вредных и опасных веществ (ядовитые, токсичные, радиоактивные) зеленые - для безопасных и нейтральных веществ. Иногда для конкретизации вида опасности дополнительно к сигнальным цветных колец применяют предупредительные знаки, маркировочные щитки и надписи на трубопроводах в наиболее опасных местах коммуникаций.Прокладка трубопроводов на территории предприятия может быть подземным (в каналах и бесканальной), наземным (на опорах) и надземным (на эстакадах, колоннах, стенах зданий и т.п.). При возможности целесообразно осуществлять наземное и надземное прокладки трубопроводов, поскольку тогда легко выполнять осмотр и проверку их состояния. Кроме того, срок использования таких трубопроводов в два-три раза больше, чем в подземных. Трубопроводы изготовляют из цельнотянутых труб со сварными соединениями. Для облегчения монтажа и ремонта на трубопроводе в удобных и доступных местах устанавливают фланцевые соединения. Трубопроводы прокладывают с определенным уклоном (1:500) по направлению движения газов, а в низко местах устанавливают сепараторы с спускными кранами для извлечения конденсата и воды.С целью предотвращения возникновения тепловых напряжений которые могут вызвать разрывы при охлаждении труб или изгибы при их нагревании, на трубопроводах предусматриваются компенсационные элементы: компенсационные петли, лировидный трубы, сальниковые компенсаторы и т.п.. Наиболее распространенными являются П-образные компенсационные петли, которые позволяют равномерно распределить тепловые деформации по трубопроводу.Для обеспечения безопасности на трубопроводе должны быть установлены исправные и надлежащим образом отрегулированы редукционные, обратные, запорные и предохранительные клапаны. Редукционные клапаны (регуляторы давления) поддерживают в системе заданные значения давления независимо от изменения расхода газа или жидкости потребителями. Обратные клапаны пропускают газ или жидкость по трубопроводу только в одном направлении, поэтому предотвращают обратном их хода в случае возникновения аварийных ситуаций (например, возгорании в трубопроводе горючего газа). Обратные клапаны при превышении допустимого давления автоматически открываются, и часть газа или жидкости выбрасывается в атмосферу или утилизационный канал. Если по трубопроводу транспортируются ядовитые, токсичные, взрыво-или пожароопасные газы или жидкости, то предохранительные клапаны должны быть закрытого типа (при открывании происходит выброс газа или жидкости в закрытую систему).Трубопроводы периодически подлежат внешним осмотрам и гидравлическим испытаниям. При внешних осмотров определяется состояние сварных и фланцевых соединений, сальников, проверяются уклоны, прогибы, прочность несущих опор и конструкций. Во время гидравлических испытаний проверяется герметичность и прочность трубопровода. Если во время гидравлического испытания давление в трубопроводе не упал, а на сварных швах, фланцевых соединениях, корпусах предохранительных устройств не обнаружено трещин, разрывов, утечек, то результат испытания считается удовлетворительным.Таким образом, безопасность эксплуатации трубопроводов обеспечивается их правильным прокладкой, качественным монтажом, установкой компенсационных элементов, необходимых предохранительных устройств и арматуры, контролем их технического состояния и своевременным ремонтом. На многих предприятиях и в быту широко используется природный газ, чаще всего как топливо. Учитывая, что природный газ относится к взрывоопасных веществ, то газопровод вместе с установками, которые регулируют подачу газа и работают на нем объектом повышенной опасности, поэтому требует особой осторожности при эксплуатации. Как правило, причиной аварий, взрывов, пожаров при эксплуатации газового хозяйства и газопровода является утечка газа. Поскольку природный газ не имеет запаха, то для быстрого обнаружения его утечки в него добавляют одорант - вещество с сильным запахом (например, этилмеркаптан). Для предотвращения возникновения наведенных токов опасной величины, которые могут вызвать взрывы и пожары, газопроводы обязательно заземляют и устанавливают токопроводящие перемычки на всех фланцевых соединениях.
На предприятиях пищевой промышленности применяются трубопроводы разного назначения: для пара, горячей воды, легковоспламеняющихся и едких жидкостей (спирты, кислоты, щелочи). Наиболее распространены трубопроводы пара и горячей воды, эксплуатация которых регламентируется Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды.
В зависимости от рабочих параметров эти трубопроводы делятся на 4 категории (табл. 9).
Таблица 9
Категории трубопроводов пара и горячей воды
| Категория | Среда | Рабочие параметры среды |
|
| Температура, "С | Давление, МПа |
||
| 1 | Перегретый пар | gt;580 | Не ограничено |
| | » * | 540...580 | |
| | | 450...540 | ¦ » |
| | » » | lt;450 | gt;3,9 |
| | Горячая вода, насыщенный пар | lt;115 | gt;8,0 |
| 2 | Перегретый пар | 350...450 | lt;3,9 |
| | | lt;350 | 2,2...3,9 |
| | Горячая вода, насыщенный пар | gt;115 | 3,9...8,0 |
| 3 | Перегретый пар | 250...350 | lt;2,2 |
| | » 3gt; | lt;250 | 1,6...2,2 |
| | Горячая вода, насыщенный пар | gt;115 | 1,6...3,9 |
| 4 | Перегретый пар | 115...250 | 0,07...1,6 |
| | 1» » | gt;115 | lt;1,6 |
На предприятиях пищевых производств эксплуатируются трубопроводы 3-й и 4-й категорий для пара температурой не более 350 °С и давлением менее 2,2 МПа, для горячей воды - температурой более 115 °С и давлением менее 1,6 МПа, а на сахарных предприятиях применяются трубопроводы пара 1-й и 2-й категорий. Таким образом, эти, а также другие трубопроводы, находящиеся под давлением и предназначенные для транспортирования горючих и токсичных газов, легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей, являются объектами повышенной опасности, требующими особого надзора и контроля за их проектированием, строительством и эксплуатацией.
По сравнению с трубопроводами другого назначения паропроводы и трубопроводы горячей воды работают в более сложных условиях, так как кроме воздействия собственной массы и массы находящихся в них рабочих сред, установленной на них арматуры они находятся под воздействием более высокого внутреннего давления, массы теплоизоляции и термических переменных напряжений. Совместное воздействие на трубопроводы, находящиеся одновременно под напряжениями растяжения, изгиба, сжатия и кручения, вызывает необходимость тщательного обоснования их механической прочности и конструкции, соответствующих назначению трубопровода и рабочим параметрам содержащейся в нем среды, с целью обеспечения безопасности при эксплуатации.
Основные причины аварий трубопроводов разного назначения, в том числе пара и горячей воды: дефекты трубопроводов; допущенные в процессе проектирования ошибки при выборе материалов, схем и конструкций трубопроводов с учетом свойств транспортируемой среды; недостаточная оценка компенсации тепловых удлинений трубопроводов; отступление от проектов при строительно-монтажных работах; нарушение режима эксплуатации трубопроводов, в том числе несвоевременный и некачественный ремонт, переполнения, повреждения трубопроводов, течь сальников, ошибочные действия обслуживающего персонала; гидравлические удары; нарушение правил заполнения и опорожнения трубопроводов с горючими газами; накопление статического электричества; несвоевременное и некачественное проведение технического освидетельствования трубопроводов, контрольноизмерительной аппаратуры, приборов безопасности, запорной и регулирующей арматуры.
Безопасная эксплуатация трубопроводов обеспечивается специальными мерами. Эти меры можно разделить на 3 группы.
Проектно-строительные меры включают: выбор рациональной схемы трубопровода и его конструкции; проведение расчетов трубопровода на прочность и компенсацию тепловых удлинений; обоснование рабочих параметров, материалов, способа прокладки системы трубопроводов и системы дренажа, размещения опор, запорной арматуры и т. п.
Схема трубопроводов, их размещение и конструкция должны кроме соблюдения технологических требований обеспечивать безопасную эксплуатацию, возможность непосредственного наблюдения за техническим состоянием трубопровода, доступность для технического освидетельствования и испытаний, производство монтажных и ремонтных работ, удобство обслуживания контрольно-измерительной аппаратуры, приборов безопасности, запорной и регулирующей арматуры. При этом предусматривается: монтаж горизонтальных участков паропроводов с уклоном не менее 0,002 ° и устройством дренажа; установка запорной арматуры по направлению движения среды, а в нижних точках каждого отключаемого задвижками участка - трубопровода спускных (дренажных) штуцеров с запорной арматурой для опорожнения трубопровода, в верхних точках воздушников для отвода воздуха. На паропроводах насыщенного пара и в тупиковых участках паропроводов перегретого пара должны устанавливаться конденсационные горшки или другие устройства для непрерывного отвода конденсата с целью предупреждения разрушительных гидравлических ударов.
Трубопроводы горючих и токсичных газов оснащаются штуцерами с запорными устройствами для заполнения трубопровода инертным газом, обеспечивающим безопасность процесса наполнения его рабочей средой и опорожнения.
Трубопроводы кислот и щелочей должны иметь уклон для слива и приспособление для продувки воздухом. Выбор материалов имеет особое значение для трубопроводов легковоспламеняющихся и едких жидкостей. В этом случае нельзя применять механически непрочные материалы (стекло, полиэтилен и т. п.), а для легковоспламеняющихся жидкостей - материалы, не проводящие ток, во избежание накопления статического электричества и увеличения опасности взрыва. С этой целью трубопроводы легковоспламеняющихся жидкостей следует обязательно заземлять.
Все сварные соединения на трубопроводах разного назначения контролируются. При этом проводят: внешний осмотр, ультразвуковую дефектоскопию, просвечивание, механическое и гидравлическое испытания, металлографическое исследование. На трубопроводах едких жидкостей вместо сварных соединений в порядке исключения допускается применять фланцевые соединения для присоединения к трубопроводам арматуры или их - к патрубкам оборудования. Эти соединения на трубопроводах, транспортирующих кислоты и щелочи, оснащаются специальными защитными кожухами, исключающими возможность поступления агрессивных жидкостей в помещение.
В целях упрощения и сокращения срока определения назначения трубопровода, исключения ошибочных действий при отключении или переключении отдельных линий или участков трубопроводов, облегчения управления производственными процессами, а также обеспечения безопасности для трубопроводов разного назначения установлена определенная опознавательная окраска. Цвета опознавательной окраски трубопроводов, транспортирующих разные вещества, приведены в табл. 10.
Таблица 1 0
Опознавательная окраска трубопроводов
Трубопроводы с наиболее опасными по свойствам веществами дополнительно к опознавательной окраске маркируют предупреждающими цветными кольцами. Их число и цвет зависят от степени опасности и рабочих параметров транспортируемого вещества. Кольца на трубопроводах, транспортирующих легковоспламеняющиеся, опасные и взрывчатые вещества, окрашены в красный цвет; опасные и вредные - в желтый, а безопасные и нейтральные - в зеленый. С увеличением опасности вещества и величины его рабочих параметров число колец изменяется от 1 до 3. Например, на трубопроводах насыщенного пара и горячей воды с давлением 0,1...1,6 МПа и температурой 120...250 °С наносится одно кольцо, а с давлением более 18,4 МПа и температурой свыше
120°С - три. Ширина предупреждающих колец и расстояние между ними зависят от наружного диаметра трубопроводов.
Организационные меры включают регистрацию трубопроводов, их периодическое техническое освидетельствование, испытания на прочность и плотность, обучение, аттестацию обслуживающего персонала и систематическую проверку его знаний, ведение технической документации и другие организационные мероприятия по обеспечению безопасной эксплуатации трубопроводов и их ремонта.
Перед вводом в эксплуатацию трубопроводы разного назначения подвергают техническому освидетельствованию и регистрации в органах Ростехнадзора или на предприятиях, являющихся владельцами трубопровода. Разрешение на эксплуатацию трубопроводов, подлежащих регистрации в органах Ростехнадзора, выдает инспектор Ростехнадзора после оформления регистрации, а нерегистрируемых - работник предприятия, ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию их, на основе проверки документации и результатов проведенного им освидетельствования. Разрешение регистрируется в паспорте трубопровода. Это же лицо выдает разрешение на пуск в работу трубопроводов как регистрируемых, так и не регистрируемых в органах Ростехнадзора, с оформлением соответствующей записи в сменном журнале трубопровода.
Техническое освидетельствование трубопроводов пара и горячей воды производит администрация предприятия в следующие сроки: наружный осмотр - не реже одного раза в год; наружный осмотр и гидравлические испытания трубопроводов, не подлежащих регистрации в органах Ростехнадзора, -- перед пуском в эксплуатацию после монтажа, связанного со сваркой, ремонта, а также пуска после консервации трубопровода более 2 лет.
Трубопроводы, зарегистрированные в местных органах Ростехнадзора, помимо освидетельствований, проводимых администрацией предприятия, подвергаются освидетельствованию инспектором Ростехнадзора в присутствии лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, в следующие сроки: наружный осмотр - не реже одного раза в 3 года; наружный осмотр и гидравлическое испытание - перед пуском вновь смонтированного трубопровода, а также после ремонта со сваркой и пуска после консервации более 2 лет.
Трубопроводы горючих и токсичных газов после монтажа подвергаются наружному осмотру и испытанию на прочность и плотность. Виды и режимы испытаний указываются в проекте трубопровода, а периодичность определяется графиком, утвержденным главным инженером предприятия. Дополнительные испытания на плотность рабочим давлением также проводят после каждого ремонта трубопровода. Техническое освидетельствование и испытание трубопроводов легковоспламеняющихся и едких жидкостей на прочность и плотность проводятся в соответствии со строительными нормами и правилами.
Техническое освидетельствование трубопроводов, предусматривающее их наружный осмотр и гидравлическое испытание, на вновь смонтированных трубопроводах пара и горячей воды проводят до наложения теплоизоляции. Целью наружного осмотра является проверка исправности и соответствия смонтированного трубопровода Правилам по трубопроводам и документам, представленным при его регистрации. При осмотре особое внимание уделяют наличию возможности свободного перемещения трубопровода при его температурных удлинениях, правильности расположения подвижных и неподвижных опор, наличию и расположению предусмотренных проектом компенсаторов, реперов и дренажных устройств.
При наружном осмотре эксплуатируемых трубопроводов проверяют: состояние жестких и пружинных подвесок трубопровода, подвижных опор; соответствие расположения воздушных дренажей Правилам по трубопроводам; наличие на питательных трубопроводах обратных клапанов; соответствие числа и расположения запорных органов, а также их параметров Правилам по трубопроводам; наличие на фланцевых соединениях защитных кожухов; соответствие окраски, предупреждающих колец и надписей на трубопроводах требованиям стандартов; соответствие надписей на вентилях, задвижках и приводах Правилам по трубопроводам; наличие на трубопроводах табличек с указанием регистрационного номера, разрешенного давления, температуры среды и даты (месяц, год) следующего обследования.
Гидравлические испытания проводят с целью проверки прочности и плотности всех элементов и соединений трубопроводов. При гидравлическом испытании паропроводов и трубопроводов горячей воды во избежание хрупких разрушений металла температура воды должна быть не ниже 5°С, а паропроводов, работающих при давлении 10 МПа и более, температура их стенок не должна снижаться ниже+10 °С. Гидравлические испытания трубопроводов проводят, как правило, при плюсовой температуре окружающего воздуха. Трубопроводы, их блоки и отдельные элементы подвергают гидравлическому испытанию пробным давлением, равным 1,25 рабочего, а фасонные детали и арматура - пробным давлением, предусмотренным стандартом. Сосуды, являющиеся неотъемлемой частью трубопровода, испытывают тем же давлением, что и трубопроводы.
Пробное давление выдерживают в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего и трубопровод тщательно осматривают.
Результаты гидравлического испытания признаются удовлетворительными, если не произошло падения давления по манометру, а в сварных швах, трубах, корпусах арматуры и другого оборудования не обнаружено признаков разрыва, течи и запотевания.
Испытания на прочность и плотность трубопроводов горючих и токсичных газов или их отдельных участков проводят работники предприятия. При этом трубопровод или его участок отсоединяют с обеих сторон от других трубопроводов или арматуры с помощью заглушек. Для отключения трубопровода или его участка от остальной системы нельзя использовать запорную аппаратуру. Расположение установленных на время испытания заглушек отмечается предупредительными знаками. Давление в трубопроводе и порядок проведения испытаний устанавливают в соответствии с рекомендациями проектной организации, указанными в проекте трубопровода.
К обслуживанию трубопроводов разного назначения допускаются лица не моложе 21 года, прошедшие медицинский осмотр, обученные по соответствующей программе, имеющие удостоверение квалификационной комиссии на право обслуживания трубопроводов и знающие производственную инструкцию. Не реже 1 раза в 12 месяцев они должны проходить проверку знаний с оформлением в установленном порядке сдачи экзаменов.
Каждый трубопровод должен иметь: паспорт, схему с указанием арматуры и аппаратуры, а для горючих и токсичных газов, легковоспламеняющихся и едких жидкостей, кроме того, с указанием всех фланцевых соединений и сварных швов; сменный и ремонтный журналы, график проведения испытаний трубопроводов и другую документацию.
Контрольные меры проводят с помощью контрольно-измерительной аппаратуры, приборов безопасности, запорной и регулирующей арматуры, которые должны быть расположены на трубопроводах, в доступных для обслуживания местах, снабжены площадками, лестницами или иметь дистанционное управление. В помещениях, где расположены трубопроводы горючих и токсичных газов, легковоспламеняющихся и едких жидкостей, должны быть вывешены схемы системы трубопроводов с указанием расположения всех аппаратов, приборов, арматуры и соединений.
Ремонтные работы трубопроводов, входящих в их систему каналов и камер и другого оснащения проводят в соответствии с инструкцией по эксплуатации и ремонту трубопроводов, утвержденной главным инженером предприятия. Ремонтные работы проводят только при наличии наряда-допуска, выдаваемого администрацией предприятия - владельца трубопровода. Состав бригады для проведения ремонтных работ должен соответствовать определенным требованиям, ее члены - иметь удостоверения на проведение необходимых ремонтных работ, пройти текущий инструктаж по технике безопасности.
Лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, вносит сведения о выполненных ремонтных работах, не вызывающих необходимости досрочного технического освидетельствования трубопровода, в его ремонтный журнал. Сведения, связанные с необходимостью внеочередного технического освидетельствования трубопровода, а также данные о материалах и качестве сварки, примененных при ремонте, заносят в паспорт трубопровода.
ГОСГОРТЕХНАДЗОР РОССИИ
УТВЕРЖДЕНЫ
постановлением № 11
Госгортехнадзора России
от 02.03.95
ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА
И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ
Обязательны для всех предприятий и организаций
независимо от ведомственной принадлежности и
организационно-правовых форм
ПБ 03-108-96
Редакционная комиссия: Е. А. Малов (председатель), А. А. Шаталов (зам. председателя), Л. Н. Ганьшина, Б. М. Гусев, С. И. Зусмановская, Г. В. Кирюхин, В. Н. Коновалов, Н. В. Мартынов, Ю. С. Медведев, Е. Я. Нейман, Н. А. Потапов, В. Б. Серебряный, Р. А. Стандрик, С. Г. Стародуб, Г. М. Хажинский, Н. В. Химченко, М. П. Эльяш.
«Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» разработаны Госгортехнадзором России, Нижне-Волжским округом Госгортехнадзора России, научно-исследовательскими и проектными институтами: ВНИКТИнефтехимоборудования, НИИхиммаш, Гипрохиммонтаж, ИркутскНИИхиммаш, ГИАП, ВНИИнефтемаш, ВНИПИнефть, ЮжНИИгипрогаз, АООТ «Синтезпроект», ВНИИмонтажспецстрой с учетом замечаний Башкирского округа Госгортехнадзора России, АООТ «Ангарская нефтяная компания», ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», ЗАО «Куйбышевазот», НИИПТхимнефтеаппаратуры, АООТ «Нижнекамскнефтехим» и других заинтересованных организаций и предприятий.
Настоящие Правила устанавливают общие положения и основные технические требования к технологическим трубопроводам: условия выбора и применения труб, деталей трубопроводов, арматуры и основных материалов для их изготовления, а также требования к сварке и термообработке, размещению трубопроводов, условиям нормальной эксплуатации и ремонта, соблюдение которых обязательно для всех отраслей промышленности, имеющих подконтрольные Госгортехнадзору России производства.
С введением в действие настоящих Правил утрачивают силу «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов (ПУГ-69)», утвержденные Госгортехнадзором СССР в 1969 году.
Все действующие отраслевые нормативно-технические документы и инструкции, касающиеся проектирования, монтажа, эксплуатации и ремонта стальных внутризаводских и цеховых технологических трубопроводов, должны быть приведены в соответствие с настоящими Правилами.
Необходимость и сроки приведения действующих трубопроводов в соответствие с настоящими Правилами определяются администрацией предприятия и согласовываются с региональными органами Госгортехнадзора России.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Область применения
1.1.1. Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов* распространяются на проектирование, устройство, изготовление, монтаж, эксплуатацию и ремонт стационарных стальных технологических трубопроводов, предназначенных для транспортирования газообразных, парообразных и жидких сред в диапазоне от остаточного давления (вакуум) 0,001 МПа (0,01 кгс/см 2) до условного давления 320 МПа (3200 кгс/см 2) и рабочих температур от минус 196 до плюс 700 °С на химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих, газоперерабатывающих, химико-фармацевтических, целлюлозно-бумажных, микробиологических, коксохимических, нефте- и газодобывающих предприятиях.
* Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов далее по тексту - Правила.
Примечания. 1. К технологическим трубопроводам относятся трубопроводы в пределах промышленных предприятий, по которым транспортируется сырье, полуфабрикаты и готовые продукты, пар, вода, топливо, реагенты и другие вещества, обеспечивающие ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудования, а также межзаводские трубопроводы, находящиеся на балансе предприятия.
2. Под терминами «давление», «условное давление», кроме специально оговоренных случаев, следует понимать избыточное давление.
1.1.2. Наряду с настоящими Правилами при проектировании, строительстве и эксплуатации технологических трубопроводов следует руководствоваться также соответствующими разделами Строительных норм и Правил (СНиП), соответствующими правилами Госгортехнадзора России и другими обязательными нормами и правилами.
При этом следует учитывать требования пожаровзрывобезопасности, производственной санитарии и охраны труда, изложенные в соответствующих нормативно-технических документах (НТД), утвержденных в установленном порядке.
1.1.3. При проектировании и эксплуатации трубопроводов жидкого и газообразного хлора наряду с настоящими Правилами надлежит руководствоваться Правилами безопасности при производстве, хранении, транспортировании и применении хлора (ПБХ-93).
1.1.4. При проектировании и эксплуатации воздухопроводов и газопроводов инертного газа наряду с настоящими Правилами следует руководствоваться требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов.
1.1.5. При проектировании и эксплуатации трубопроводов, транспортирующих газ, содержащий сероводород, наряду с настоящими Правилами следует руководствоваться отраслевыми НТД, согласованными с Госгортехнадзором России, и рекомендациями специализированных научно-исследовательских организаций.
1.1.6. Настоящие Правила не распространяются на трубопроводы:
магистральные (газопроводы, нефтепроводы и продуктопроводы);
ацетилена и кислорода;
электростанций, котельных, шахт;
тепловых сетей, линий водоснабжения и канализации;
футерованные неметаллическими материалами;
газов, содержащих взрывопожароопасную пыль и волокно;
временные, сооружаемые на период строительства, монтажа или реконструкции предприятия или цеха, со сроком эксплуатации не более 1 года;
особого назначения (атомных установок, передвижных агрегатов, смазочных систем, являющихся неотъемлемой частью оборудования и т.д.);
пара и горячей воды I категории диаметром 51 мм и более, а также всех других категорий диаметром 76мм и более, на которые распространяются требования Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды;
топливного газа, на которые распространяется действие Правил безопасности в газовом хозяйстве, при использовании в качестве топлива газа из магистральных и городских газопроводов или сжиженных газов.
1.1.7. В зависимости от рабочего давления технологические трубопроводы, на которые распространяется действие настоящих Правил, подразделяются на технологические трубопроводы низкого давления с условным давлением до 10 МПа (100 кгс/см 2) включительно и технологические трубопроводы высокого давления с условным давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см 2) до 320 МПа (3200 кгс/см 2).
1.1.8. Допускается разработка отраслевых нормативных документов, регламентирующих условия и требования конкретной отрасли, в пределах основных положений и требований настоящих Правил.
1.2. Основные положения
1.2.1. Настоящие Правила устанавливают основные технические требования к проектированию, устройству, изготовлению, монтажу, эксплуатации и ремонту технологических стальных трубопроводов, а также условия выбора и применения труб, деталей трубопроводов, арматуры и основных материалов. Соблюдение настоящих Правил обязательно для всех предприятий и организаций, занимающихся проектированием, изготовлением, монтажом и эксплуатацией технологических трубопроводов, независимо от ведомственной подчиненности и организационно-правовых форм.
1.2.2. Для труб, арматуры и соединительных частей трубопроводов условные (Р у) и соответствующиеим пробные (Р пр), а также рабочие (Р раб) давления определяются по ГОСТ 356 . При отрицательной рабочей температуре среды условное давление определяется при температуре плюс 20 °С.
1.2.3. Толщина стенки труб и деталей трубопроводов должна определяться расчетом на прочность в зависимости от рабочих (расчетных) параметров, коррозионных и эрозионных свойств среды по нормативно-техническим документам применительно к действующему сортаменту труб. При выборе толщины стенки труб и деталей трубопроводов должны учитываться особенности технологии их изготовления (гибка, сборка, сварка).
За максимальное рабочее (расчетное) давление в трубопроводе принимается:
разрешенное давление для аппарата, с которым соединен трубопровод;
для напорных трубопроводов (после насосов, компрессоров, газодувок) - максимальное давление, развиваемое центробежной машиной при закрытой задвижке со стороны нагнетания; а для поршневых машин - давление срабатывания предохранительного клапана, установленного на источнике давления;
для трубопроводов с установленными на них предохранительными клапанами - давление срабатывания предохранительного клапана.
Трубопроводы, которые подвергаются испытанию на прочность и плотность совместно с аппаратом, должны быть рассчитаны на прочность с учетом давления испытания аппарата.
1.2.4. При расчете толщины стенок трубопроводов прибавку на компенсацию коррозионного износа к расчетной толщине стенки нужно выбирать исходя из условия обеспечения необходимых сроков службы трубопровода в соответствии с действующими нормативами по применению материалов в технологических процессах и скорости коррозии.
В зависимости от скорости коррозии углеродистых сталей среды подразделяются на:
неагрессивные и малоагрессивные - со скоростью коррозии до 0,1 мм/год;
среднеагрессивные - со скоростью коррозии 0,1-0,5 мм/год;
высокоагрессивные - со скоростью коррозии свыше 0,5 мм/год.
1.2.5. При выборе материалов и изделий для трубопроводов следует руководствоваться требованиями настоящих Правил, а также указаниями отраслевых и межотраслевых НТД, устанавливающих их сортамент, номенклатуру, типы, основные параметры, условия применения и т.п. При этом следует учитывать:
рабочее давление и рабочую температуру транспортируемой среды;
свойства транспортируемой и окружающей среды (агрессивность, взрыво- и пожароопасность, вредность и т.п.);
свойства материалов и изделий (прочность, хладостойкость, стойкость против коррозии, свариваемость и т.п.);
температуру окружающего воздуха для трубопроводов, расположенных на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях. За расчетную температуру воздуха при выборе материалов и изделий для трубопроводов следует принимать среднюю температуру наиболее холодной пятидневки согласно СНиП 2.01.01-82 .
1.2.6. За выбор схемы трубопровода, правильность его конструкции, расчета на прочность и выбора материала, за принятый срок службы, качество изготовления, монтажа и ремонта, а также за соответствие трубопровода требованиям правил, стандартов и других НТД несут ответственность организации или предприятия, выполнявшие соответствующие работы.
1.2.7. Все изменения проекта, возникающие в процессе изготовления, монтажа и ремонта трубопровода, в том числе замена материалов, деталей и изменения категории трубопроводов должны выполняться организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора России на право проектирования трубопроводов.
1.2.8. Организация, осуществляющая эксплуатацию трубопровода (владелец трубопровода), несет полную ответственность за правильную и безопасную эксплуатацию трубопровода, контроль за его работой, за своевременность и качество проведения ревизии и ремонта в соответствии с настоящими Правилами, а также за согласование с автором проекта всех изменений, вносимых в объект и проектную документацию.
1.2.9. Для трубопроводов и арматуры, находящихся в контакте со взрывопожароопасными и вредными средами, проектной организацией устанавливается расчетный срок эксплуатации, что должно быть отражено в проектной документации и внесено в паспорт трубопровода.
Эксплуатация трубопроводов, отработавших расчетный срок службы, допускается при получении технического заключения о возможности его дальнейшей работы и разрешения в порядке, установленном нормативными документами.
1.2.10. Организации, осуществляющие проектирование, изготовление, монтаж, ремонт, эксплуатацию и техническую диагностику трубопроводов, должны иметь лицензию Госгортехнадзора России на выполняемую работу.
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ С УСЛОВНЫМ ДАВЛЕНИЕМ ДО 10 МПа (100 кгс/см 2)
2.1. Классификация трубопроводов
2.1.1. Все трубопроводы с давлением до 10 МПа (100 кгс/см 2) (включительно) в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества (взрыво-, пожароопасность и вредность) подразделяются на группы (А, Б, В) и в зависимости от рабочих параметров среды (давления и температуры) - на пять категорий (I, II, III, IV , V).
Классификация трубопроводов приведена в табл. .
Таблица 2.1
Классификация трубопроводов Р у £ 10 МПа (100 кгс/см 2)
| Транспортируемые вещества | |||||||||||
| III | |||||||||||
| Р раб , МПа (кгс/см 2) | t раб , °С | Р раб , МПа (кгс/см 2) | t раб , °С | Р раб , МПа (кгс/см 2) | t раб , °С | Р раб , МПа (кгс/см 2) | t раб , °С | Р раб , МПа (кгс/см 2) | t раб , °С |
||
| Вещества с токсичным действием | |||||||||||
| а) чрезвычайно и высокоопасные вещества классов 1, 2 (ГОСТ 12.1.007 ) | Независимо | Независимо | |||||||||
| б) умеренно опасные вещества класса 3 (ГОСТ 12.1.007 ) | Свыше 2,5 (25) | Свыше +300 и ниже -40 | От -40 до +300 | ||||||||
| Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс) | Независимо | ||||||||||
| Взрыво- и пожароопасные вещества ГОСТ 12.1.044 | |||||||||||
| а) горючие газы (ГГ), в том числе сжиженные (СУГ) | Свыше 2,5 (25) | Свыше +300 и ниже -40 | Вакуум от 0,08 (0,8) (абс) до 2,5 (25) | От -40 до +300 | |||||||
| Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс) | Независимо | ||||||||||
| б) легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ) | Свыше 2,5 (25) | Свыше +300 и ниже -40 | Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25) | От +120 до +300 | До 1,6 (16) | От -40 до +120 | |||||
| Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс) | Независимо | Вакуум выше 0,08 (0,8) (абс) | От-40 до +300 | ||||||||
| в) горючие жидкости (ГЖ) | Свыше 6,3 (63) | Свыше +350 и ниже -40 | Свыше 2,5 (25) до 6,3 (63) | Свыше +250 до +350 | Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25) | Свыше +120 до +250 | До 1,6 (16) | От -40 до +120 | |||
| Вакуум ниже 0,003 (0,03) (абс) | То же | Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс) | То же | Вакуум до 0,08 (0,8) (абс) | Свыше +350 до +450 | Свыше 2,5 (25) до 6,3 (63) | От +250 до +350 | Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25) | Свыше +120 до +250 | До 1,6 (16) | От -40 до +120 |
Примечания. 1. Обозначение группы определенной транспортируемой среды включает в себя обозначение общей группы среды (А, Б, В) и обозначение подгруппы (а, б, в), отражающее класс опасности транспортируемого вещества.
2. Обозначение группы трубопровода в общем виде соответствует обозначению группы транспортируемой среды. Обозначение «трубопровод группы А(б)» обозначает трубопровод, по которому транспортируется среда группы А(б).
3. Группа трубопровода, транспортирующего среды, состоящие из различных компонентов, устанавливается по компоненту, требующему отнесения трубопровода к более ответственной группе. При этом если при содержании в смеси опасных веществ 1, 2 и 3 классов опасности концентрация одного из компонентов смертельна, группу смеси определяют по этому веществу.
В случае если наиболее опасный по физико-химическим свойствам компонент входит в состав смеси в незначительном количестве, вопрос об отнесении трубопровода к менее ответственной группе или категории решается проектной организацией (автором проекта).
4. Класс опасности вредных веществ следует определять по ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.1.007 , значения показателей пожаровзрывоопасности веществ - по соответствующей НТД или методикам, изложенным в ГОСТ 12.1.044 .
6. Для вакуумных трубопроводов следует учитывать не условное давление, а абсолютное рабочее давление.
7. Трубопроводы, транспортирующие вещества с рабочей температурой равной или превышающей температуру их самовоспламенения или рабочей температурой ниже минус 40 °С, а также несовместимые с водой или кислородом воздуха при нормальных условиях, следует относить к I категории.
2.1.2. Категории трубопроводов определяют совокупность технических требований, предъявляемых к конструкции, монтажу и объему контроля трубопроводов в соответствии с настоящими Правилами.
2.1.3. Класс опасности технологических сред определяется разработчиком проекта на основании классов опасности веществ, содержащихся в технологической среде, и их соотношений согласно ГОСТ 12.1.007 .
2.1.5. По решению разработчика допускается в зависимости от условий эксплуатации принимать более ответственную (чем определяемую рабочими параметрами среды) категорию трубопроводов.
2.2. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов
2.2.1. Трубы, фасонные соединительные детали, фланцы, прокладки и крепежные изделия, применяемые для стальных технологических трубопроводов, по качеству, технической характеристике и материалам должны отвечать требованиям настоящих Правил и соответствующих нормативно-технических документов.
Качество и техническая характеристика материалов и готовых изделий, применяемых для изготовления трубопроводов, должны быть подтверждены заводами-изготовителями соответствующими паспортами или сертификатами. Материалы и изделия, не имеющие паспортов или сертификатов, допускается применять только для трубопроводов II и ниже категорий и только после их проверки и испытания в соответствии со стандартами, техническими условиями и настоящими Правилами.
Материал деталей трубопроводов, как правило, должен соответствовать материалу соединяемых труб. При применении и сварке разнородных сталей следует руководствоваться указаниями соответствующих нормативно-технических документов.
Допускается по заключению специализированных научно-исследовательских организаций применение труб и деталей трубопроводов из материалов не указанных в настоящих Правилах.
2.2.2. Трубы и фасонные детали трубопроводов должны быть изготовлены из стали, обладающей технологической свариваемостью, с отношением предела текучести к пределу прочности не более 0,75, относительным удлинением металла при разрыве на пятикратных образцах не менее 16 % и ударной вязкостью не ниже KCU = 30 Дж/см 2 (3,0 кгс · м/см 2) при минимально допускаемой в процессе эксплуатации температуре стенки элемента трубопровода.
2.2.3. Применение импортных материалов и изделий допускается, если характеристики этих материалов соответствуют требованиям отечественных стандартов и подтверждены заключением специализированной научно-исследовательской организации.
Значительный объем строительства главных объектов в нефтеперерабатывающей, металлургической, пищевой промышленности отводится обустройству технологических трубопроводов. Они играют важнейшую роль в функционировании стратегически важных систем. Также технологические трубопроводы применяются в агропромышленных комплексах, системах теплоснабжения и во многих других отраслях промышленности.
Основные понятия
Трубопровод - это устройство, предназначенное для транспортировки разнообразных веществ. Он состоит из участков труб, соединительной и запорной арматуры, автоматики и крепежных изделий.
Какой смысл имеет понятие "технологические трубопроводы?" Определение обозначает их как системы обеспечения промышленных предприятий, по которым транспортируются полуфабрикаты и готовые продукты, а также вещества, обеспечивающие ведение всего процесса.
Расположение трубопроводов
В процессе прокладки необходимо выполнять такие рекомендации:
- технологические трубопроводы должны иметь минимальную протяженность;
- в системе недопустимы провисания и застои;
- обеспечение свободного доступа для проведения технологического контроля;
- возможность расположения необходимых подъемно-транспортных средств;
- обеспечение изоляцией для препятствия проникновения влаги и сохранения тепла;
- защиту трубопроводов от возможных повреждений;
- беспрепятственное перемещение средств пожаротушения и подъемных механизмов.
Углы уклонов
Эксплуатация технологических трубопроводов предусматривает вынужденные остановки. Для этого в проект закладываются уклоны, которые обеспечат произвольное опустошение труб. Устройство технологических трубопроводов предусматривает следующий угол уклона в зависимости от перемещаемой среды (значения приводятся в градусах):
- газообразная среда: по направлению движения - 0,002, против него - 0,003;
- жидкие легкоподвижные вещества - 0,002;
- кислотная и щелочная среда - 0,005;
- вещества высокой вязкости или быстрозастывающие - до 0,02.
Конструкция может и не предусматривать уклон, тогда должны обеспечиваться специальные мероприятия по опорожнению трубопроводов.
Подготовительные работы
Монтаж технологических трубопроводов должен предварительно сопровождаться следующими действиями:
Разметка трассы
Эта операция заключается в перенесении осей крепления арматуры и компенсаторов непосредственно на то место, где будут прокладываться технологические трубопроводы. Определение места разметки может выполняться следующими инструментами:
- рулетки;
- отвесы;
- нивелир;
- гидравлический уровень;
- шаблоны;
- угольники.
Если для строительного сооружения прокладывается большое количество технологических трубопроводов, существенно уменьшается время, отведенное на разметку, за счет использования специальных макетов. Они дают наглядное представление расположения линий трубопровода по отношению к строительной конструкции. Все нанесенные элементы после разметки сверяют с проектом, после чего приступают к фиксированию опорных конструкций.
Установка опор и креплений
Во время обустройства фундамента здания в нем должны быть предусмотрены отверстия для закладки болтов, опор крепления. Их можно сделать механизированным оборудованием. В процессе установки опор должны быть учтены такие рекомендации:
- Технологические трубопроводы, которые имеют неподвижные опоры, описанные выше, предполагают установку креплений в непосредственной близости к аппаратам и арматуре. на такие опоры должна быть плотно фиксированной, не допускающей сдвигов. Такие же требования выполняются по отношению к хомутам.
- Подвижные опоры монтируются с возможностью беспрепятственного перемещения трубопровода, чтобы беспрепятственно его удлинить при возникновении необходимости. Также должна быть предусмотрена сохранность тепловой изоляции при потенциальном перемещении от расширения.
- Все устанавливаемые опоры монтажник технологических трубопроводов должен проверять на соответствие горизонтали и вертикали. Предусматриваются возможные отклонения, которые не могут превышать такие пределы:
- внутрицеховые трубопроводы - ± 5 мм;
- наружные системы - ±10 мм;
- уклоны - 0,001 мм.
Врезка в существующие системы
Для этого необходимы специальные разрешения, а также на месте работ должен присутствовать монтажник технологических трубопроводов, который обслуживает эти линии. Осуществляют врезку тогда, когда новый смонтированный компонент подключают к действующей системе. Обычно для таких случаев предусматривается установка запорной аппаратуры, но если в действующей системе нет таковой, то прибегают к врезке. Здесь существует несколько особенностей:
- Действующий трубопровод необходимо отключить и опорожнить.
- Трубы, по которым транспортировалась огне- и взрывоопасная среда, обязательно обезвреживаются и промываются.
- Ввариваемый штуцер должен пройти предварительные испытания. Также по документации устанавливается марка стали.
- Сварочные работы обязательно проводит высококвалифицированный специалист, имеющий специальный допуск к ответственным конструкциям.
- Перед тем как начнет производиться монтаж технологических трубопроводов, соединительный узел должен пройти все испытания.
Продувка и промывка
Собранный трубопровод подвергают очистке, способ которой зависит от размера трубы:
- диаметр до 150 мм - промывается водой;
- свыше 150 мм - продувается воздухом;
Очищаемый участок должен быть изолирован от других трубопроводных линий заглушками. Промывка водой производится, пока из трубы не начнет вытекать вода без загрязнений. Продувка осуществляется в течение 10 минут. Эти способы используются, если технологией не предусмотрены другие нормативы очистки. После проведенных работ можно приступать к испытаниям, которые выполняются двумя способами: гидравлическим и пневматическим.
Гидравлические испытания
Перед проверкой технологические трубопроводы разбивают на отдельные условные участки и проводят следующие мероприятия:
- контроль внешним осмотром;
- проверка технологической документации;
- установка воздушных вентилей, временных заглушек (использование постоянной аппаратуры запрещено);
- отключение испытываемого отрезка;
- подсоединение испытываемого участка к гидравлическому насосу.
Таким образом, происходит проверка одновременно на прочность и плотность трубопровода. Для установления степени прочности принимается во внимание специальное значение испытательного давления:
- Трубопроводы из стали, эксплуатируемые при рабочих давлениях до 5 кгс/м². Величина испытательного параметра - 1,5 от рабочего давления, но не меньше 2 кгс/м².
- Стальные трубы, функционирующие при давлении, которое превышает 5 кгс/м². Значение параметра для испытаний составит 1,25 рабочего давления;
- Чугунные, полиэтиленовые и стеклянные - 2 кгс/м².
- Трубопроводы из цветных металлов - 1 кгс/м².
- Для труб из других материалов - 1,25 рабочего давления.
Время выдержки под установленным значением давления составит 5 минут, только для стеклянных трубопроводов оно увеличивается в четыре раза.
Пневматические испытания
Для проверки используется или инертный газ, который берут из заводских сетей или из переносных компрессоров. Этому варианту отдают предпочтение в тех случаях, когда невозможны гидравлические испытания по ряду причин: отсутствие воды, очень низкая температура воздуха, а также когда от веса воды в конструкции трубопровода могут возникнуть опасные напряжения. Значение предельного испытательного давления зависит от размера трубопровода:
- при диаметре труб до 200 мм - 20 кгс/м²;
- 200-500 мм - 12 кгс/м²;
- свыше 500 мм - 6 кгс/м².
Если предельное значение давления другое, для таких условий должна быть разработана специальная инструкция по проведению испытаний.
Требования к пневматическим испытаниям
Пневматическое опробование запрещено для наземных чугунных и стеклянных конструкций. Для всех остальных материалов, из которых могут выполняться технологические трубопроводы, существуют специальные требования по проведению испытаний:
- давление в трубопроводе повышается постепенно;
- осмотр можно проводить при достижении давления 0,6 от рабочего значения (повышать его в процессе работ является недопустимым);
- проверка на герметичность производится обмазыванием мыльным раствором, обстукивание молотком запрещено.
Результаты гидравлического и пневматического испытаний считаются удовлетворительными, если в процессе их проведения не происходило падение давления по манометру.
Передача трубопроводов в эксплуатацию
На всех этапах монтажа составляются соответствующие документы, фиксирующие виды работ, допуски, испытания и т.д. Они передаются на этапе сдачи трубопроводов в качестве сопроводительной документации, в них входят:
- акты сдачи опорных конструкций;
- сертификаты на сварочные материалы;
- протокол внутренней очистки трубопровода;
- акты проверки качества сварных соединений;
- заключение об испытаниях запорной арматуры;
- акты и плотность;
- список сварщиков, выполнявших соединения, и документы, подтверждающие их квалификацию;
- схемы трубопроводных линий.
Технологические трубопроводы сдаются в эксплуатацию наряду с промышленными установками, зданиями и сооружениями. Отдельно могут сдаваться только межцеховые системы.
Периодический контроль должен включать такие операции:
- Проверка технического состояния в ходе наружного осмотра и неразрушающими методами.
- Проверка участков, подверженных вибрации, специальными приборами, определяющими ее частоту и амплитуду.
- Устранение неполадок, которые были зафиксированы в ходе предыдущих проверок.
Не менее важна безопасная эксплуатация технологических трубопроводов, которая обеспечивается соблюдением всех установленных правил.
Ежемесячная проверка состояния системы должна охватывать следующее:
- фланцевые соединения;
- сварные швы;
- изоляции и покрытия;
- дренажные системы,
- опорные крепления.
Если выявлены неплотности, в целях безопасности рабочее давление необходимо снизить до атмосферного, а температуру тепловых линий понижать до 60ºС для проведения необходимых мероприятий по устранению неполадок. Итоги проверки должны фиксироваться в специальных журналах.
Ревизия
Этот применяется для определения состояния и эксплуатационных возможностей трубопроводных линий. Ревизию целесообразно проводить на участках, где эксплуатация технологических трубопроводов ведется в особо сложных условиях. К последним относятся вибрации, повышенная коррозия.
Ревизия трубопроводов включает такие операции:
- Проверка толщины конструкции неразрушающими методами.
- Измерение участков, подверженных ползучести.
- Контроль сварных соединений, которые вызывают сомнения.
- Проверка
- Состояние опорных креплений.
Первый ревизионный контроль следует проводить через четверть назначенного срока в нормативных документах, но не позднее, чем через 5 лет после запуска объекта. В результате своевременного проведения всех проверок будет обеспечена безопасная эксплуатация технологических трубопроводов.
Приказ Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 27.12.2012 № 784 "0б утверждении Руководства по безопасности "Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов"I. Общие положения
II. Рекомендуемая классификация трубопроводов
III. Конструкция и материальное исполнение трубопроводов
IV Применение трубопроводной арматуры
V. Рекомендации по устройству трубопроводов
VI. Рекомендации по монтажу трубопроводов
VII. Требования к сварке и термической обработке
VIII. Испытания и приемка смонтированных трубопроводов
IХ. Рекомендации по эксплуатации трубопровода
Х. Подземные трубопроводы
ХI. Выполнение ремонтно-монтажных работ
Приложение 1. Термины, определения и сокращения
Приложение 2. Паспорт трубопровода
Приложение 3. Рекомендуемая классификация трубопроводов
Приложение 4. Рекомендуемые типы уплотнительной поверхности фланцев для мягких прокладок
Приложение 5. Рекомендуемые материалы для стальных трубопроводов и деталей трубопроводов
Приложение 6. Рекомендуемый регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) или испытаний на герметичность трубопроводов, расположенных на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях и эксплуатируемых под давлением при положительных температурах
Приложение 7. Рекомендуемый объем входного контроля сборочных единиц и элементов трубопроводов
Приложение 8. Паспорт арматуры
Приложение 9. Рекомендуемые расстояния между осями смежных трубопроводов и от трубопроводов до стенок каналов и стен зданий, мм, не менее
Приложение 10. Рекомендуемое минимальное расстояние по вертикали от верхних технологических трубопроводов эстакады до линий электропередачи (нижних проводов с учетом их провисания)
Приложение 11.
Приложение 12. Отклонение от перпендикулярности к оси уплотнительной поверхности фланца
Приложение 13. Допустимое смещение внутренних кромок при сборке стыков труб
Приложение 14. Рекомендуемые параметры оценок качества сварных соединений трубопроводов по результатам визуального и радиографического контроля в зависимости от объемных дефектов (включений, пор)
Приложение 15. Рекомендуемый объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом в процентах от общего числа сваренных каждым сварщиком соединений
Приложение 16. Рекомендуемая оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от величины и протяженности плоских дефектов (непровары по оси шва, несплавления и др.)
Приложение 17. Допустимые дефекты в сварных швах трубопроводов PN не более 10 МПа, выявленные при ультразвуковом контроле
Приложение 18. Рекомендуемая оценка качества сварных соединений по твердости
Приложение 19. Допустимые размеры выборки после удаления дефектов в сварных швах трубопровода
Приложение 20. Рекомендуемое количество контрольных сварных соединений для проведения механических испытаний и металлографических исследований
Приложение 21. Механические свойства сварных соединений
Приложение 22. Рекомендуемая периодичность проведения ревизий трубопроводов давлением до 10 МПа
Приложение 23. Рекомендуемые значения недоводов трубы при сборке труб и деталей с плоскими приварными фланцами в зависимости от номинального диаметра трубы